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Stories

DER WEG ZU NEUEN DIMENSIONEN

Story von Sven Götti
2008 konnten wir das Patent für SPIN & STOW anmelden. Eine Technik, die wir entwickelt haben, mit welcher man den Brillenbügel in sich drehen und so die Brille flach zusammenlegen kann. Vor einigen Jahren kam die Idee auf, dass sich diese Technik sehr gut bei Sportbrillen anwenden lässt. Die bis anhin verwendeten Produktionsarten wie Acetat und Titanium waren dafür allerdings nicht geeignet, weil man diese zweidimensional herstellt. Also musste eine neue Produktionsart gefunden werden, in welcher sich in 3D programmierten Daten umsetzen lassen. Da praktisch alle Sportbrillen mit Spritzguss-Technik hergestellt sind, haben wir uns mit dieser Produktion beschäftigt – sind nach Italien gereist und haben Prototypen herstellen lassen. Doch nichts hat mich so richtig überzeugt, weder die Programmierung noch die Haptik der Materialien.

Erste Schritte in 3D
Damit wir die 3D-Programmierung der Brillen kontrollieren und nach unseren Ideen optimieren können, haben wir eine neue Abteilung mit entsprechendem Know-how gegründet. Um die Ergebnisse beurteilen zu können, haben wir Prototypen im 3D-Druck hergestellt. Zuerst bei uns im Workshop auf kleinen Druckern, welche wir uns übers Internet organisiert haben und später auf professionelleren Druckern, welche mit der Lasersinter-Technologie arbeiten. Eines Tages, als wir wieder ein Muster begutachtet haben, wurde mir klar, dass wir versuchen sollten, die Brillen gleich in 3D-Druck zu produzieren. Nicht nur die Haptik des Grundmaterial hat mich begeistert, sondern auch die Möglichkeit kleinere Serien in einer viel grösseren Modellvielfalt zu produzieren, weil keine Gussformen hergestellt werden müssen. Diese Flexibilität entspricht uns und wir waren schnell Feuer und Flamme diesen Weg zu gehen.

Die Herausforderung…
So einfach das heute klingen mag, so viele Hürden hatten wir zu meistern. Das Grundmaterial ist ein pulverisiertes Polyamid, welches mittels Laser geschmolzen wird. Wir mussten eine Lösung finden, wie die Brillen gefärbt werden können. Und zwar so, dass die Farbe sich nicht löst oder ausbleicht, hautverträglich, sowie reproduzierbar ist. Zudem mussten wir das SPIN & STOW Scharnier komplett neu konstruieren und uns mit der für uns neuen Technik auseinander setzen.

Bis zu diesem Zeitpunkt waren wir eine reine Entwicklungs- und Handelsfirma. Die Brillen werden von uns entwickelt und unsere langjährigen Produzenten in Deutschland und Japan liefern diese komplett zu uns. Ich lasse es mir natürlich nicht nehmen, das Design auch für die neuen Projekte zu machen. Aber mit dieser neuen Technologie konnten wir nicht einfach auf unser bewährtes Netzwerk von Produzenten zurückgreifen, weil da schlichtweg die Erfahrung fehlte. Alles was es für die Produktion braucht mussten wir uns anschaffen und von Grund auf lernen. So steht inzwischen in unseren Räumlichkeiten ein ganzes Arsenal von Maschinen, welche von Stephan, unserem neuen Produktionsleiter genauestens überwacht werden. Vom 3D-Drucker in der Grösse eines Wandschrankes, Sandstrahlmaschinen, Färbemaschine bis hin zu einem Laser für die Bügelbeschriftung. Und ganz wichtig, der riesige Kompressor im Keller – denn praktisch jede Maschine in der Produktion bewegt ihre Teile mit Luftdruck.

Innovation – ja bitte!
Manchmal staune ich, was sich bei uns alles allein im letzten Jahr verändert hat und wie viel wir dazu gelernt haben. Es gibt mir Vertrauen in unsere Fähigkeit, uns immer wieder neu zu erfinden und so auch dem Anspruch unserer Kunden in aller Welt gerecht zu werden. Was ich auch gelernt habe ist, dass Innovation immer positiv ist, und auch andere Projekte davon profitieren. So fliesst auch in unsere Acetat- und Titaniumkollektion einiges von unserem neuen Knowhow…